Задача проекта

Привести две дизель-генераторные установки Prime Power 200CL с двигателями CUMMINS 6LTAA8.9-G3 к конфигурации, соответствующей требованиям по автономности, надёжности и устойчивой эксплуатации.

Дополнительно требовалось обеспечить корректную работу установок в составе системы резервного электроснабжения с параллельной работой через контроллеры ComAp InteliGen4 200, а также подтвердить запуск от пневмосистемы как резервного способа пуска.

Когда новая ДГУ ещё не готова к реальной эксплуатации

На практике между поставкой оборудования и его фактической готовностью к работе на объекте часто существует отдельный инженерный этап. Особенно это заметно там, где доступ к оборудованию ограничен, а возможности регулярного обслуживания минимальны.

Именно такой случай был в этом проекте. Обе установки были новыми, однако штатная заводская конфигурация ДГУ не обеспечивала требования заказчика по автономной и устойчивой эксплуатации. Для реальных условий объекта станции требовали доработки по нескольким критичным направлениям: охлаждению, контролю уровня охлаждающей жидкости, системе подпитки масла и резервному запуску.

Иными словами, задача заключалась не в ремонте, а в том, чтобы довести новые ДГУ до объектной готовности.

Модернизация системы охлаждения ДГУ

Одним из ключевых этапов проекта стала доработка системы охлаждения ДГУ.

В исходной конфигурации на установках использовался заводской радиатор. В рамках модернизации он был демонтирован, а вместо него смонтирована новая схема с теплообменником и интеркулером.

В состав работ вошли:

• демонтаж штатного радиатора;
• изготовление и монтаж кронштейнов;
• установка теплообменника;
• установка интеркулера;
• установка бачка;
• заправка системы;
• пуск после выполнения монтажных работ.

С инженерной точки зрения это решение позволило повысить надёжность охлаждения дизель-генераторной установки и адаптировать её к условиям объекта, где внеплановое обслуживание должно быть сведено к минимуму.

Контроль уровня охлаждающей жидкости и защита ДГУ

Отдельным важным блоком стала доработка автоматики по системе охлаждения.

На каждой установке был реализован контроль уровня охлаждающей жидкости с передачей сигнала в систему управления. Для этого выполнили:

• программирование дополнительного входа контроллера;
• интеграцию датчика уровня;
• настройку сигнализации;
• настройку аварийного останова ДГУ при снижении уровня;
• пусконаладку логики.

Для объектов с ограниченным доступом такая доработка имеет принципиальное значение. Система должна не просто фиксировать отклонение, а своевременно переводить установку в безопасный режим, снижая риск тяжёлых последствий для двигателя и вспомогательных узлов.

Автоматическая подпитка масла и повышение автономности

Следующим этапом стала доработка масляной системы ДГУ.

Для повышения автономности был установлен масляный бак 40 л, а также регулятор Murphy LM500 в механическом режиме. Главная задача этого решения — автоматическое поддержание уровня масла без постоянного участия персонала.

В рамках работ были выполнены:

• монтаж и подключение масляного бака;
• установка бака на раму ДГУ на уровне картера двигателя;
• монтаж креплений;
• установка смотровой трубки уровня;
• монтаж запорных кранов;
• установка фитингов и штуцеров;
• подключение линии самотёчной подачи масла;
• установка Murphy LM500;
• проверка герметичности;
• тест автономной работы системы;
• проверка устойчивости уровня после запуска двигателя.

Это решение одновременно повышало автономность станции, снижало риск масляного голодания и уменьшало зависимость от постоянного контроля со стороны персонала.

Параллельная работа ДГУ на контроллерах ComAp

Обе установки были включены в систему параллельной работы через контроллеры ComAp InteliGen4 200. В комплекте с выносным пультом управления и мониторинга на базе СomAp - Inteli Vision 10 touch.

Это важный момент с точки зрения общей архитектуры решения. Когда две дизель-генераторные установки работают в связке, к стабильности каждого узла предъявляются дополнительные требования. Поэтому доработка касалась не только отдельных систем конкретной машины, но и общей устойчивости схемы резервного электроснабжения.

Проверка пневмозапуска ДГУ

Отдельным требованием ТЗ была проверка пневмозапуска ДГУ.

В рамках проекта был выполнен фактический запуск установки от пневмосистемы как резервного способа пуска. Для объекта с ограниченным доступом это важный элемент отказоустойчивости: в случае недоступности аккумуляторного запуска у заказчика должен оставаться рабочий резервный сценарий включения станции.

Результат модернизации

После выполнения доработок обе ДГУ были приведены к конфигурации, соответствующей требованиям ТЗ по автономности и устойчивой эксплуатации на объекте с ограниченным доступом.

В результате заказчик получил решение, в котором:

• повышена надёжность системы охлаждения;
• реализован контроль уровня охлаждающей жидкости с сигнализацией и аварийным остановом;
• внедрена автоматическая подпитка масла;
• подтверждён резервный запуск от пневмосистемы;
• обеспечена готовность ДГУ к работе в составе параллельной схемы на базе ComAp InteliGen4 200.

Вывод

Этот проект хорошо показывает, что модернизация дизель-генераторной установки требуется не только старому или проблемному оборудованию. Даже новая дизельная электростанция может нуждаться в инженерной доработке, если объект предъявляет повышенные требования к автономности, ограничивает доступ для обслуживания и требует максимальной устойчивости вспомогательных систем.

В таких случаях реальная готовность ДГУ определяется не только мощностью и типом двигателя. Ключевую роль играют:

• схема охлаждения;
• контроль критических уровней;
• автоматическая подпитка масла;
• резервные способы запуска;
• корректная интеграция в систему резервного электроснабжения.

Именно эти решения в итоге определяют, будет ли ДГУ просто установлена на объекте или действительно сможет надёжно выполнить свою задачу в нужный момент.